滚动轴承的生产工艺
3．1   零件和生产过程
3．1．1内外圈的生产过程
棒料——锻造——退（正）火——车加工——热处理——磨加工——精研或抛光——
零件终检——防锈、包装入库
3．1．2钢球的生产过程
棒料——热冲——冲环带——退火
                                    锉削——软磨——热处理——硬磨——精磨
线材—————冷却————
——精研或研磨——终检分组——防锈、包装入库
3．1．4冲压保持架的生产过程
板料——剪切——总裁——冲压成型——整形及精磨加工——酸洗或串光——终检——防锈、包装入库
3．1．5实体保持架
棒料、管料、锻件、铸件——车内外径——钻孔成拉孔——酸洗——终检——涂油——包装入库
3．2滚动轴承的装配过程
以上零件经过退磁、清洗——内、外圈滚道分组选择——合套检查游隙——铆合保持架——终检——退磁清洗——涂油包装——入成品库（装箱发运）
3．3热处理
　热处理是轴承生产流程中最前并最后的工序，对轴承的性能影响较大，基实质是将固态金属通过加热，保温和冷却和方法改变其内部组织从而获得预期性能的工艺过程，其包括退火、正火、淬火、回火等内容。
　淬火是将轴承刚加热到AC——ACm之间某一温度，保温一段时间，使之部分奥氏化，而后以大于临界冷却速度在冷却冷却介质中进行冷却的过程。这一过程有助于提高钢的硬度强度、提高耐磨性和耐疲劳性能，并通过以后环节的回火，使钢获得较高的综合机械性能。
　淬回火后显微组织中最合理的目标是马氏体占883.5%，碳化物占6.5%，残余奥氏体占10%
。
　回火是将淬火钢加热至AC以下某一温度，保温一定时间后，冷却至室温的过程。回火可以消除内应力，防止开裂，并能稳定组织、从而稳定尺寸，还能在烧伤降低硬度的情况下，大大提高韧性。，为保证产品尺寸和性能，回火温度不应低于工作温，一般为30-50度，对120度以下工作温度的轴承零件采用150-180回火温度，200度以上的回火叫高温回火，回火一般为2-4小时。
3．4 锻造工艺
　锻造又称为夺力加工，在外力条件下，金属产生永久变形，达到所要求的尺寸形状和内在质量。分为锻粗、挤压、搌扩等基本工序。锻造可以提高轴承的性能及使用寿命，减少了机械加工的余量，提高材料利用率，但存在劳动强度大，环境差，安全性差等缺点。
　锻粗是使金属棒料在外力作用下，使横向面积增大的过程
　挤压是将金属放在模具中，进行正挤压、反挤压、复合挤压
　搌扩是使金属材料、外径和内径同时变化的过程
3．5轴承的质量检查
　轴承检查是对轴承的合格情况进行的检测，根据其重要性不同，分为三大项目——关键项目、主要项目、次要项目
关键项目包括以下内容：
1、硬度         套圈为60-65、滚动体61-66 1                 
2、金相组织     
3、烧伤
4、裂纹
5、错缺零件
6、材料
7、工作表面外观质量
8、明示标训与实物是否相符
主要项目包括以下内容：
1、内径：Δds     单一内孔直径偏差             Δdmp 单一平面平均内径偏差
2、外径：ΔDS     单一外径偏差              　   ΔDmp 平均外径变动量
               VDP      单一径向平面外径变动量
3、整体：   Kia    成套轴承内圈的径向跳动       

                  Kea   成套轴承外圈的径向跳动
               　Sia     成套轴承内圈端面（背面）对滚道的跳动
　　　 　　Sea     成套轴承外圈端面（背面）对滚道的跳动
　 　 　 　 Sd      内圈基准端面（背面）对内孔的跳动
　 　 　 　 SD      外径表面母线对基准端面（背面）的倾斜度变动量
4、游隙：固定一个套圈，另外一个套圈从一个极限位置到另外一个极限位置的移动量
6、装配高
次要项目包括以下内容：
1、ΔBs内圈单一宽度偏差         VBs   　内圈宽度变动量
     ΔCs 外圈单一宽度变偏差      VCs   外圈宽度变动量
2、残磁
3、手感
4、配合表面的表面粗糙度
5、外观
6   振动、异常声