高精度球轴承多采用实体保持架，并要求其具有强度高、耐磨损、寿命长的特点。对于薄壁轴承，尤其是超薄壁轴承来说，由于轴承零件的各个尺寸间隙相当紧凑，若钢球直径较小将会造成保持架壁厚超薄。以我公司的“系列产品为例，保持架最薄壁厚只有1 mm，但尺寸精度仍然要求很高，用传统的加工方法无法达到轴承旋转精度的要求。

    薄壁轴承用实体保持架结构较为简单加工过程是在一铜圈的圆周上钻出数个直孔，但由于保持架壁非常薄，很容易产生变形，给加工造成一定的困难。传统的加工工艺过程为：粗车端面、内径面、外径面、精车外径面、精车两端面、精车内径面、钻孔、去毛刺。由于产品壁薄，在钻孔时会出现内、外径圆度差，兜孔孔径相互差大，兜空梁宽变动量大等，去毛刺工序后保持架已经变成不规则形状，远远达不到产品图纸的精度要求。

    针对上述问题，改进后的加工工艺为：粗车端面、内径面、外径面、精车外径面、精车两端面、精车内径面、钻孔一去毛刺一切断、打光切断面内、外倒角。根据薄壁轴承图纸尺寸，在现有毛坯尺寸的规格中，选择适当加大壁厚的材料做为坯料(实际加工中可以自己掌握，但要注意毛坯高度尺寸)，目的是使其在精车加工中每个产品都能够附带一个加强圈；外径面直接车至成品尺寸，然后进行钻空，钻孔后带着加强圈进行去毛刺处理；最后再进行切断，切断后手工对切断面倒角去毛刺处理形成内、外倒角。

   由于每个产品都附带加强圈，提高了薄壁轴承保持架在加工过程中的强度，保证了保持架在正常加工过程中不会产生变形，使得内、外径精度得到了很好的保证，能够满足保持架精度的要求。此外，该工艺采用的毛坯可以根据现有规格自由选择，省去了重新铸造毛坯和制造铸模的费用。